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Massey Ferguson commence la production de ses moissonneuses-batteuses primées IDEAL

Suite aux nombreuses récompenses obtenues dans le monde entier (Machine de l’année 2018, Médaille d’argent au Prix de l’innovation de la DLG et prix Red Dot du design), la production des premières moissonneuses-batteuses IDEAL a commencé au Centre d’Excellence européen pour le matériel de récolte d’AGCO à Breganze, en Italie.

Le début de la production, qui repose sur une construction modulaire de pointe, marque l’aboutissement de plus de six ans de préparation et de modélisation des flux de production par l’équipe Massey Ferguson. Avec l’aide de la réalité augmentée et de la visualisation numérique sur écran, les responsables fabrication, ingénierie et qualité du projet ont pu optimiser la conception, l’ingénierie et l’assemblage de la nouvelle IDEAL dans un environnement virtuel.

Par exemple, lors de la phase de conception, des experts ont été sollicités pour l’installation électronique, le câblage électrique et la protection, car ces aspects font désormais partie intégrante du fonctionnement de la machine. 56 capteurs identiques envoient en continu des informations relatives aux performances et aux réglages vers le terminal dans la cabine Vision. De même, l’emplacement des conduites hydrauliques et les fixations ont fait l’objet de la même attention car ces deux aspects sont primordiaux pour maintenir l’efficacité de la moissonneuse-batteuse IDEAL.

Mise au point grâce à 45 prototypes et six ans de tests, l’IDEAL est l’une des moissonneuses-batteuses les plus sophistiquées et performantes jamais créées du marché. Nouvelles références en termes d’efficacité, de productivité et de rendement au champ, les trois modèles délivrent une puissance de 451 à 647 ch et sont dotés d’un système de battage axial à un ou deux rotors.

Une grande partie du travail effectué sur les sous-ensembles utilisés sur l’IDEAL est réalisée en dehors de la ligne de production. Les composants de battage sont par exemple tous installés sur le châssis principal avant l’assemblage majeur. Les pièces qui font l’objet d’un contrôle qualité sont préparées en amont pour l’assemblage d’un sous-ensemble spécifique afin que l’opérateur se concentre uniquement sur ses opérations de montage. L’ensemble complet fait à nouveau l’objet d’un contrôle qualité une fois installé sur la machine.

L’intégralité du processus a été orchestrée de façon à optimiser son efficacité et sa simplicité et à fournir des machines de première qualité. Cette quête de qualité commence dès l’arrivée des composants à l’usine : le laboratoire qualité prélève des échantillons et vérifie leur taille, leur épaisseur et leur composition par rapport aux dessins du bureau d’études.

Chaque machine est fabriquée sur commande et est dotée d’options spécifiques : un ou deux rotors, système TrakRide ou pneus, et version ParaLevel ou à châssis fixe. Une fois fabriquée, chaque IDEAL est testée sur un banc à rouleaux pour vérifier le fonctionnement des systèmes hydrauliques, des transmissions et des systèmes électroniques.

AGCO invite ses clients potentiels à venir visiter le site de production de l’IDEAL à Breganze, dans le nord de l’Italie.

#IDEALfromMF